Application de matériau de métallurgie de poudre

Application de matériau de métallurgie de poudre

Des bornes de frein, des plaques de frottement d'embrayage, des filtres à pores en vrac, des matériaux de transpiration poreux, des roulements contenant de l'huile, des noyaux magnétiques, des contacts électriques, des alliages à haute densité, des carbures cimentés et des pièces ultra-usures sur lere sur les moteurs d'avion ne peuvent pas être fabriqués à l'aide de procédés de casting et de procédés de casting et de procès interconnectés en grande quantité. Ils ne peuvent être fabriqués qu'à l'aide de processus de métallurgie de poudre tels que la pression à froid et le frittage avec de la poudre comme matières premières.
Les matériaux de métallurgie en poudre les plus importants utilisés dans l'industrie aérospatiale sont les matériaux de plaquettes de frein, les matériaux à pores lâches et les alliages de poudre à haute résistance.
 

Les plaquettes de frein sont au cœur des freins de roue de l'avion. Les avions modernes ont une vitesse d'atterrissage de plus de 200 km \/ h, et la charge de frein est très grande. La température instantanée de la surface de la plaquette de frein peut atteindre 800-1000, et l'adhésion ne peut pas se produire, de manière à éviter la rafale du pneu en raison de la défaillance du frein. Plaquettes de frein de métallurgie en poudre en poudre de fer ou poudre de cuivre comme composant principal et poudres non métalliques pour la prévention de la friction et de l'adhésion peuvent répondre à cette exigence.

La plupart des avions militaires et civils utilisent des plaquettes de frein de métallurgie en poudre. Parce que l'usure se produit à chaque fois que vous freinez, les plaquettes de frein doivent être remplacées après 100-500}, c'est donc la partie de métallurgie de poudre la plus utilisée sur l'avion. Matériaux de métallurgie de poudre.

Matériaux de métallurgie de poudre perméable poreux. Les filtres en bronze ou en acier inoxydable utilisés dans les systèmes de lubrification du moteur de turbine et les systèmes de contrôle hydraulique des avions sont des composants importants pour prévenir le blocage des particules et la stagnation. Les matériaux de trous en vrac en fibre métallique ont une bonne résistance et une bonne plasticité et peuvent être utilisés dans des pièces à haute température, tels que les courroies de feutre en alliage à haute température pour les anneaux de joint de pointe de moteur turbojet et les panneaux d'injecteur de moteur à fusée, les murs intérieurs de la chambre de combustion et les matériaux de trou de refroidissement de la gorge.

Alloys à haute température entièrement denses, alliages en aluminium et alliages de titane formés par la formation à chaud en poudre.
Certains moteurs d'aéronefs modernes ont utilisé des disques de turbine en alliage à haute température en poudre forgés et des disques de compresseur en poudre. Afin d'économiser des matières premières et de sauvegarder le processus de forgeage, la formation de précision à la pression isostatique à chaud peut également être effectuée directement. Les alliages à température haute résistance à la dispersion et les alliages à haute température à haute température rapidement solidifiés fabriqués par des méthodes d'alliage mécanique peuvent dépasser la résistance des alliages de solidification directionnels au-dessus de 1000-1050 degré, et sont de bons matériaux pour fabriquer des lames guides et des lames de turbine. Les alliages d'aluminium en poudre sont principalement utilisés comme matériaux structurels d'avions et de moteurs.
La résistance des alliages en aluminium allié mécaniquement et des alliages en aluminium de poudre solidifiés rapidement peut atteindre 700 MPa (environ 70 kgf \/ mm). La résistance spécifique atteint le niveau des alliages de titane et des aciers à ultra-haute résistance, et la température de fonctionnement peut atteindre 250-300, qui élargit la plage d'application des alliages d'aluminium existants. Les alliages en aluminium-lithium rapidement solidifiés ont rapidement une rigidité spécifique 30% plus élevée que les alliages d'aluminium déformés et une résistance spécifique deux fois plus élevée. S'ils remplacent les alliages en aluminium, le poids de l'avion peut être réduit de plus de 30%.
 

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